作為AGV滲透率最高的應用領域，汽車行業的發展時時刻刻影響著AGV的應用。例如，2018年中國車市首次出現出現銷量下降后，汽車行業對于AGV的需求也隨著下降。不過，隨著新能源汽車應用的爆發，AGV在汽車行業中的需求逐漸恢復，并有趕超之勢，像AGV“老大哥”新松就取得了不錯的成績，其在疫情期間拿到了美國新能源汽車上海工廠近百臺總裝AGV訂單和國內著名動力汽車電池廠采購的近200臺高精度對接AGV。

現如今，隨著“十四五”規劃的推進，新能源汽車發展日趨旺盛，這不僅可以促進整個汽車行業發展，還可以帶動相關設備的需求，如AGV。本文特選取了一些2021年AGV在汽車行業的應用案例，以饗讀者。

海康機器人叉取AMR助力汽車行業SABS智能化升級

上海汽車制動系統(SABS)有限公司，成立于1995年，由上海汽車工業集團&德國大陸股份合資成立。SABS是最早引進國際先進技術生產制動鉗、防抱死制動系統(ABS)、總泵助力器和后分泵產品的企業。為減輕物流人員工作壓力，提高企業智能制造水平，SABS上海新工廠希望引入智能物流系統以實現產線物料的自動化搬運。新工廠一期二期項目共計投入海康機器人叉取AMR43臺，通過機器人控制系統RCS和智能倉儲管理系統iWMS，與上層SAP和自動倉管理系統對接，實現全廠產線物流自動化搬運。該項目中應用的叉取式產品F4-1000C專門針對極窄通道運行而設計，可自由穿梭于狹小空間，最大限度提高倉儲空間利用率；配備高容量電池，確保長時間穩定運轉，代替傳統叉車作業；多重安全防護的設計，滿足制造作業復雜的安全交互場景，實現高效穩定運行。



未來機器人聯手汽車零部件企業打造柔性內部物流

為提高車間運作效益，提高搬運效率降本增效，國內某家三十強企業汽車零部件企業聯手未來機器人，針對產線到產線和原料倉到產線的2個關鍵物流環節，部署了未來機器人前移式無人叉車和機器人管理系統。

經過前期調研和考察，未來機器人認為本項目難點在于極限通道寬度內高達8.5米的5層貨架出入庫，該場景對無人叉車的感知能力、精細控制和安全防護能力是極大的挑戰。

未來機器人前移式無人叉車最大舉升為9.4米，叉臂根部安裝了感知模塊，可以對橫梁狀況、庫位占用情況進行安全檢測，為后續入庫作業提供信息輸入。且具備自適應模塊，可以很好地滿足多次重復精準叉取需求，提高作業的安全系數。同時其機器人管理系統可以對接自動門，當無人叉車行駛到卷閘門附近時，系統提前發出指令到卷閘門，節省了人工操作的時間，保障物流通暢。

該項目成功實施后，倉庫到車間、車間與車間之間的物流皆得到了無人化升級，并實現了7X24小時不間斷物流作業，大大的提升了供應鏈效率和靈活性。



優艾智合助力某龍頭汽車內飾工廠智慧物流建設

在某全球領先的汽車內飾生產商線束排序工廠內，優艾智合智慧物流解決方案實現了儀表盤束線搬運自動化及生產管理信息化，助力該工廠穩定連續、高效的生產。

針對過道狹窄、搬運強度大以及人力限制等痛點問題，優艾智合為該工廠車間提供了3臺頂升機器人+5臺倉儲機器人+3臺料箱夾抱機器人，執行汽車儀表盤內部束線的自動化搬運、倉儲及上線。搭配YOUITMS場內物流管理系統和YOUIFleet智能調度系統，實現物料流轉數據追蹤，打造工廠智慧物流系統。

據悉，使用優艾智合的智慧物流解決方案后，該工廠效益得到巨大提升，其中，有效工作時間提升3倍、倉庫高位貨架利用率提高133%，且白夜班替代25名工人，實現約1年回本周期。



臨工智科某重卡行業駕駛室內飾線項目

臨工智科為某重型汽車廠打造的全新智能工廠，其總裝車間全部采用AGV作為裝配和物流轉運的載體，實現了工位作業空間的最大化，是一座集柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現代化車間。

特別是2條內飾線共采用106臺AGV作為裝配線，U型生產布局形式，成為了國內同行業的標桿。項目年產量10萬臺，AGV每天工作24小時，設計壽命15年。

該項目實現了作業模式、供電模式、客戶異常流程和系統的創新，為客戶進一步實現更高的裝配自動化率，打下了基礎，同時也為客戶實現智慧工廠，裝配設備全線信息采集提供了良好的設備接口。而項目中的AGV預留的外掛接口，也為客戶實現sps生產創造了便利，使得客戶成為同行業標桿企業。



曠視-日本汽車零部件巨頭智能倉項目

該日本汽車零部件制造業巨頭對倉儲系統的效率、精準性、穩定性和安全性要求極高，其中安全性標準甚至超出了歐盟規定。針對于此，曠視設計了完整的智慧倉儲解決方案，通過智慧物流系統曠視河圖（HETU），驅動曠視自研智能搬運機器人（AMR）以及來自第三方的機械臂、磁導航AGC 等自動化設備相互協作，高效響應上層訂單需求，并以最優路徑完成任務。

據悉，針對客戶的高標準安全要求，曠視采用了數十臺自研MegBot-T500智能搬運機器人，并對相應方案進行了定制化設計。

據曠視介紹，在成本方面，該企業倉庫操作人員減少，運營成本降低；在效率方面，倉庫效率綜合提高，每天長達16小時正常運轉；在生產質量方面，人員操作中的失誤率減少，產品裝配完好率更有保障；在生產安全方面，設備、貨物和人員的安全更有保障。



井松助力亞普汽車高位配件庫項目

井松智能實施打造的亞普汽車高位配件庫項目，實現了倉儲管理、物流效率、生產成本等多個元素的飛躍式優化，是行業內智能制造的示范工廠。

亞普汽車高位配件庫項目采用了堆高車及全向車兩種車型，堆高車負責搬運及低位貨位存儲，全向車負責高位貨位存取；同時對配件的收貨、存儲、發貨進行統一管理，規范、完善物料管理流程；對原有存儲區進行功能區重新劃分定義，設置存儲貨架區、出庫作業區、入庫作業區；物料出庫時，人員在出庫區作業，不直接進入存儲區域，降低人員作業勞動強度。出入庫區域安裝定位工裝，減小在人工與AGV作業交叉點位置定位精度問題，方便操作有人員操作。

AGV項目的實施，讓亞普汽車廠內倉儲管理、物流效率等環節的自動化程度進一步提高，節約生產成本的同時，也提高了產品質量。



AGV在汽車行業中的應用狀況分析

從目前情況來看，AGV在汽車行業配件廠的應用正在逐漸增多，過去，AGV在汽車行業中的應用主要體現在整車廠上。

這是因為整車廠的裝配車間一般相對較大，常常需要大量的遠距離物料搬運，AGV代替叉車和拖車搬運物料大有用武之地，且能夠實現批量替代的規模成本優勢，具有明顯的經濟效應；而反觀配件廠，由于沒有整車廠那種成批量的替代效應，再加上固有觀念的束縛，AGV在配件廠內的物流應用普及率不高。

不過，隨著AGV應用的日益成熟，以及人工成本的逐步上漲，AGV在汽車配件廠中的應用已經越加廣泛。如上文中列舉的案例，大部分為汽車配件企業便是很好的證明。未來，AGV企業可以選擇往汽車配件方向進行更深一步探索。

雖然汽車行業的向好發展，給相關智能裝備企業帶來了契機，但正所謂“打鐵還需自身硬”，AGV企業如要在汽車行業得到更好地發展，還需要有強大的實力支撐，這便包括了滿足個性化需要的不斷創新和基于生產中體現出的經濟價值。

近年來，AGV在各行業應用不斷深入，為了宣導和展示從91年國產AGV落地應用以來在各行各業的經典案例，將案例與技術相結合，凸顯行業前瞻技術，由中國移動機器人（AGV/AMR）產業聯盟與新戰略移動機器人產業研究所聯合出版《中國工業應用移動機器人經典案例匯編及技術發展論文集》案例征集現已開啟！合集資料將面向全行業發行，尤其是在2021年12月15-17日在北京主辦的《2021中國移動機器人（AGV/AMR）產業發展年會》上重磅發布，敬請關注！